Главная страница 🠒 Каталог 🠒 Токарные станки по металлу 🠒 Токарные обрабатывающие центры
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
Акция
На складе
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
Акция
На складе
Видео
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
Акция
На складе
Видео
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
Акция
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
Акция
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
На складе
Видео
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
На складе
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
На складе
Видео
Название выставки
24 октября 2024 г. МО г. Ступино
На складе
Токарные обрабатывающие центры представляют собой высокотехнологичное оборудование, предназначенное для выполнения различных токарных операций, таких как обточка, сверление, нарезание резьбы и т.д., с высокой степенью точности и автоматизации. Использование таких станков позволяет значительно повысить производительность труда и качество изделий благодаря точному контролю процесса обработки и возможности выполнения сложных операций в одной установке.
Токарные обрабатывающие центры — это сложные станки, состоящие из множества взаимодействующих узлов. Благодаря их использованию достигается высокая точность и производительность обработки. Узлы таких станков требуют регулярного технического обслуживания и настройки, чтобы обеспечивать бесперебойную и качественную работу. Проектирование и эксплуатация токарных обрабатывающих центров требует глубоких знаний и понимания процессов резания металлов, а также умения работать с системами ЧПУ.
Станина токарного обрабатывающего центра — это фундаментальный элемент, который играет ключевую роль в обеспечении стабильности, точности и долговечности всего оборудования. Она служит основанием для крепления всех компонентов станка, таких как шпиндель, каретка, системы подачи и прочие исполнительные механизмы.
Станины токарных обрабатывающих центров обычно изготавливаются из чугуна или стальных сплавов. Чугун выбирают за его способность поглощать вибрацию, что критически важно для точности обработки. В некоторых случаях, когда необходима особая жесткость или меньший вес, могут применяться стальные сплавы или даже композитные материалы.
Конструктивно станина представляет собой жёсткий каркас, который может иметь различные формы в зависимости от типа и размера токарного обрабатывающего центра. Современные станины разрабатываются с использованием компьютерного моделирования для максимальной оптимизации по параметрам жесткости и минимизации вибраций. Разработка таких конструкций требует учёта множества факторов, включая предполагаемые нагрузки, типы обрабатываемых материалов и процессы.
Салазки токарного обрабатывающего центра являются одним из ключевых компонентов, обеспечивающих точное и плавное перемещение его рабочих элементов, таких как каретка, инструментальный суппорт или револьверная головка. Они играют важную роль в обеспечении высокой точности обработки на токарных станках с ЧПУ. Знание устройства и функционирования салазок помогает в оптимизации работы обрабатывающего центра и продлении его срока службы. От качества и состояния салазок зависят такие критические параметры, как точность, скорость и долговечность станка.
Салазки состоят из двух основных частей: направляющей, которая закреплена на станине станка, и подвижной части, которая прикреплена к перемещаемому элементу станка (например, к каретке). Материалы для изготовления салазок и направляющих выбираются с учетом необходимости минимального износа и высокой жесткости. Обычно используется закаленная сталь, покрытая антифрикционными материалами, или чугун, обеспечивающий долговечность и стабильность при длительной эксплуатации.
Существуют различные типы салазок, в зависимости от способа крепления, степени свободы перемещения и способа смазки:
Правильное обслуживание и настройка салазок имеют важное значение для поддержания высокой точности и долговечности токарного обрабатывающего центра. Регулярная проверка состояния салазок, их чистка и смазка являются ключевыми моментами обслуживания. В случае обнаружения износа, необходима корректировка или замена салазок для восстановления первоначальной точности станка.
Суппорт в токарном обрабатывающем центре отвечает за крепление и точное позиционирование режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Он обеспечивает выполнение различных токарных операций, таких как обточка, сверление, растачивание и нарезание резьбы, позволяя осуществлять точное и контролируемое снятие материала. Благодаря современным технологиям и системам ЧПУ, суппорты стали более точными, универсальными и легкими в управлении, что открывает широкие возможности для производства сложных изделий на современном металлообрабатывающем оборудовании.
Суппорт токарного станка обычно состоит из нескольких ключевых компонентов:
Принцип работы суппорта заключается в точном и контролируемом перемещении режущего инструмента относительно заготовки, что достигается за счет привода суппорта (ручного или автоматического, в случае ЧПУ-станков) и механизмов подачи. В станках с ЧПУ все движения суппорта программируются и выполняются автоматически с высокой степенью точности, что позволяет выполнить обработку сложных деталей с воспроизводимостью заданных параметров.
В токарных обрабатывающих центрах с ЧПУ суппорт обладает рядом особенностей:
Передняя и задняя бабки являются важными элементами токарного обрабатывающего центра, играющими ключевую роль в процессе обработки длинных или тяжелых заготовок. Они обеспечивают поддержку, центрирование и вращение заготовки в процессе токарной обработки, тем самым повышая точность и качество изделий.
Передняя бабка — это часть токарного станка, расположенная обычно слева от оператора, если смотреть лицом к станку. Она содержит шпиндель станка, который является основным вращающимся элементом, к которому крепится заготовка или инструмент (в зависимости от конфигурации станка). Шпиндель проходит через переднюю бабку и поддерживается подшипниками, обеспечивающими его стабильное вращение с минимальным трением и износом.
Особенности передней бабки:
Задняя бабка расположена напротив передней бабки и используется для поддержки другого конца заготовки. Она обычно содержит подвижную пинолю, которая может перемещаться вперед и назад для закрепления заготовки между передней и задней бабками с помощью центра или другого крепежного устройства.
Особенности задней бабки:
Передняя и задняя бабки играют ключевую роль в обеспечении точности и качества токарной обработки, особенно при работе с длинными или тяжелыми заготовками. Они позволяют равномерно распределить нагрузку и уменьшить изгиб заготовки во время обработки, что критически важно для достижения высокой точности и качества готовых изделий. Регулярное обслуживание и точная настройка этих компонентов обеспечивают бесперебойную работу токарного обрабатывающего центра и долговечность его компонентов.
Шпиндель токарного обрабатывающего центра является одним из ключевых элементов станка, отвечающим за крепление и вращение обрабатываемой заготовки или инструмента. Он играет важную роль в обеспечении точности и качества обработки, а также влияет на скорость и эффективность производственного процесса. Шпиндель — это сложный и многофункциональный компонент, играющий важную роль в обеспечении точности, скорости и качества токарной обработки. Выбор подходящего шпинделя, его правильная эксплуатация и обслуживание являются ключевыми факторами для достижения оптимальных результатов обработки на токарных обрабатывающих центрах.
Шпиндель состоит из нескольких основных компонентов:
Шпиндели классифицируются по различным признакам, включая тип привода, способ крепления инструмента, максимальную мощность и скорость вращения. В зависимости от конкретных требований к обработке, токарные обрабатывающие центры могут быть оснащены шпинделями различных типов, в том числе с возможностью автоматической смены инструментов или специализированными шпинделями для высокоскоростной обработки.
Привод подачи в токарном обрабатывающем центре отвечает за перемещение рабочих элементов станка, включая суппорт, каретку и инструментальную головку, относительно обрабатываемой заготовки. Это ключевая система, обеспечивающая точность и гибкость в процессе обработки, позволяя выполнять широкий спектр токарных операций с высокой точностью и повторяемостью.
Привод играет важную роль в обеспечении точности, гибкости и эффективности обработки. Современные технологии, особенно сервоприводы, открывают новые возможности для улучшения производственных процессов, позволяя выполнять более сложные операции с высокой точностью и повторяемостью.
Привод подачи может быть реализован различными способами, в зависимости от типа токарного обрабатывающего центра и выполняемых на нем операций. Существуют механические, гидравлические, электромеханические и сервоприводные системы подачи.
Механические системы подачи используют комплект шестерен и винтов для передачи движения от главного двигателя к исполнительным механизмам. Хотя такие системы и являются относительно простыми и надежными, они не обеспечивают высокую гибкость и точность позиционирования, необходимые для современных производственных процессов.
Гидравлические системы подачи используют жидкость под давлением для перемещения рабочих элементов. Эти системы позволяют плавно регулировать скорость и силу подачи, но требуют сложного обслуживания и настройки.
Современные токарные обрабатывающие центры чаще всего оснащаются электромеханическими или сервоприводными системами подачи. Такие системы используют электрические двигатели (часто с сервоуправлением) для точного контроля скорости, положения и направления движения исполнительных механизмов. Системы с сервоприводами могут автоматически корректировать параметры подачи в реальном времени для оптимизации процесса обработки.
Система подачи смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) в токарном обрабатывающем центре представляет собой ключевой компонент, обеспечивающий эффективность и качество токарной обработки. СОЖ выполняет несколько важных функций, включая смазку, охлаждение, удаление стружки из зоны резания и защиту как обрабатываемой детали, так и инструмента от коррозии. Оптимальный выбор и использование СОЖ могут значительно улучшить производственные процессы, продлить срок службы инструментов и повысить качество обработанных поверхностей.
Револьверная головка токарного обрабатывающего центра позволяет автоматизировать и значительно ускорить процесс смены инструментов во время токарной обработки. Этот элемент оборудования спроектирован для хранения нескольких инструментов и быстрой их смены, что минимизирует простои и увеличивает эффективность производственного процесса.
Револьверная головка является неотъемлемой частью современного токарного обрабатывающего центра, обеспечивающей его высокую производительность и гибкость. Она позволяет значительно ускорить процесс обработки за счет быстрой смены инструментов и выполнения множества операций без переналадки станка, что делает её ключевым компонентом в автоматизации производственных процессов.
Револьверная головка представляет собой вращающийся барабан с несколькими позициями (станциями), на каждой из которых может быть установлен инструмент. Количество позиций варьируется в зависимости от модели и типа станка, но наиболее распространены головки на 8, 12 или 16 позиций.
Принцип работы револьверной головки заключается в её способности вращаться вокруг своей оси для перемещения требуемого инструмента в рабочую зону. Это движение управляется программно с помощью системы ЧПУ станка, что позволяет быстро и точно выбирать нужный инструмент для выполнения следующей операции обработки без вмешательства оператора.
Преимущества:
Недостатки:
Система ЧПУ (CNC) токарного обрабатывающего центра — это комплексное программно-аппаратное решение, предназначенное для автоматизации управления процессами обработки на станках с использованием предварительно заданных программ. Эта система позволяет управлять движением инструмента и заготовки с высокой точностью, автоматизировать выполнение сложных и повторяющихся операций, обеспечивая при этом высокую производительность и качество обработки.
Система ЧПУ работает путём интерпретации G-кода — специализированного языка программирования, который описывает траектории движения инструмента, скорости, вращение шпинделя, и другие параметры операции. Оператор или инженер создает программу, которая затем загружается в память управляющего компьютера станка. После запуска программы система автоматически управляет движением инструмента и заготовки, обеспечивая выполнение запрограммированных операций.
В этом онлайн-курсе представлены следующие этапы учебного процесса:
Уроки курса соответствуют 10-ти составляющим любой управляющей программы для ЧПУ
Урок 1. Чтение чертежа
Урок 2. Опорные точки на чертежах
Урок 3. Правила составления программы
Урок 4. Инструмент. Подбор режимов резания
Урок 5. Интерфейс Sinumerik
Урок 6. Циклы простого точения
Урок 7. Универсальный мерительный инструмент
Урок 8. Циклы обработки сложных контуров
Урок 9. Нарезание резьбы. Циклы и примеры
Урок 10. Стандарты нарезания резьбы
Каждый урок поддерживается чат-ботом, а также можно назначить консультацию лично с преподавателем на 1 час в течение всего курса.
В завершении Вам будет предложена Итоговая проверка знаний по всем урокам курса и постоянный доступ к пополняемой базе готовых программ с чертежами деталей, которые в них выполняются.
В этом онлайн-курсе представлены следующие этапы учебного процесса:
Уроки курса соответствуют 10-ти составляющим любой управляющей программы для ЧПУ:
Урок 1. Правила составления программы для ЧПУ Fanuc
Урок 2. Система координат. Наладка
Урок 3. Смена инструмента. Режимы резания
Урок 4. Коррекция на радиус инструмента
Урок 5. Простые функции перемещения
Урок 6. Циклы сверления
Урок 7. Полярная система координат
Урок 8. Поворот системы координат
Урок 9. Локальная система координат
Урок 10. Переменные. Операторы IF & WHILE
Каждый урок поддерживается чат-ботом, а также можно назначить консультацию лично с преподавателем на 1 час в течение всего курса.
В завершении Вам будет предложена Итоговая проверка знаний по всем урокам курса и постоянный доступ к пополняемой базе готовых программ с чертежами деталей, которые в них выполняются.
В этом онлайн-курсе представлены следующие этапы учебного процесса:
Уроки курса соответствуют 10-ти составляющим любой управляющей программы для ЧПУ:
Урок 1. Чтение чертежей
Урок 2. Опорные точки на чертежах
Урок 3. Правила составления программы для ЧПУ Fanuc
Урок 4. Инструмент. Подбор режимов резания
Урок 5. Циклы простого точения за один проход
Урок 6. Интерфейс Fanuc
Урок 7. Контурные циклы
Урок 8. Чистовая обработка
Урок 9. Нарезание резьбы. Возможности ЧПУ Fanuc
Урок 10. Стандарты нарезания резьбы
Каждый урок поддерживается чат-ботом, а также можно назначить консультацию лично с преподавателем на 1 час в течение всего курса.
В завершении Вам будет предложена Итоговая проверка знаний по всем урокам курса и постоянный доступ к пополняемой базе готовых программ с чертежами деталей, которые в них выполняются.